'초음속으로 움직이는 부품의 0.1g 오차도 잡아낸다.'
지난 8일 찾은 충남 서산시에 위치한 현대위아터보 공장은 초고속·초정밀의 세계였다. 2013년 10월 현대위아와 일본 IHI(이시카와)와 합작법인으로 시작해 터보차저를 생산하는 현대위아터보 공장을 기자가 방문한 것은 이번이 처음이다.
터보차저는 엔진에서 나오는 배기가스의 압력으로 외부공기를 압축시켜 다시 엔진에 공급하는 역할을 한다. 압축공기로 인해 연소율이 높아지면서 엔진 출력이 크게 높아지는데, 1600cc 가솔린 엔진에 터보차저를 장착하면 최고출력이 57% 향상된다.
작은 엔진이 큰 힘을 낼 수 있도록 돕기 때문에 고성능·친환경 차량의 핵심부품이다. 대부분의 디젤차량은 터보차저를 장착하고 있으며 가솔린 엔진도 적용률이 점점 높아지고 있다.현대위아는 지난 5월 IHI의 지분 49% 전량 인수해 터보차저법인을 독자법인으로 전환했다. 계획보다 빠른 시점으로 터보차저에 대한 현대차그룹의 기대를 엿볼 수 있는 대목이다.
우남제 현대위아터보 대표는 "여기서 만들어지는 터보차저는 9종의 현대·기아차 차량에 장착된다”며 "올해 20만대의 터보차저를 생산할 계획으로 내년 50만대, 2019년 75만대의 생산 능력을 갖출 계획”이라고 말했다.
현대위아터보는 새로운 도약단계에 있다. 현재는 IHI와 기술제휴를 통한 합작터보만 생산 중인데, 올 11월부터 현대차가 개발한 독자터보가 생산될 예정이다. 공장 한편에는 독자터보 생산라인의 시험 가동이 한창이었다.현대차는 독자터보 설계에만 4년 이상의 시간을 쏟았다.
그 만큼 터보차저가 높은 기술력을 요구하기 때문이다. 터보차저가 외부공기를 압축할 때 내부 컴프레서휠은 분당 19만~21만회(RPM)를 회전한다. 보통 엔진보다 회전수가 30~40배 빠른 ‘초음속’ 부품이다. 여기에 900도 이상의 고온을 견뎌야하는 소재기술도 필요하다.
조립공정은 크게 센터섹션→발란싱→완성조립으로 나눠졌다. 이 중 가장 중요한 작업이 내부 휠의 균형을 잡아주는 '발란싱' 부문이다. 미세한 분균형이 소음과 진동, 오작동을 만들어낼 수 있어서다. 발란싱작업 기계는 불균형이 감지되자 휠의 일부분을 0.1g 깍아내며 균형을 맞췄다.
만들어진 부품들은 모두 비전(외관)검사 과정을 거쳤다. 9개 항목을 사진을 찍어 본래 위치와 맞는지 확인하는 작업이다. 비전검사를 터보차저 제작과정에 도입한 것은 현대위아터보가 세계 최초다.
우 대표는 “양산이후 현대위아터보가 생산한 터보차저에서 품질문제가 발생한 경우는 없다”며 “모든 부품의 생산정보가 서버에 기록돼 현대위아와 현대차에서 바로 확인할 수 있게 품질 완결시스템을 구축했다”고 강조했다.
'초음속’의 부품을 만드는 곳이지만 소음과 진동이 없이 공장은 깔끔했다. 연 25만대를 생산할 수 있는 라인에서 일하는 근로자는 7명(1조 기준)에 불과했다. 그 중 3명은 여성이었다. 그만큼 자동화가 잘 돼있다는 뜻이다.
우 대표는 "누가와도 조립라인에서 일할 수 있도록 생산공정을 자동화했다"며 "특히 독자터보 라인은 합작터보 라인보다 더 개선된 제작공정을 갖췄다"고 강조했다. 이어 "내년 하반기 제2공장 설립을 검토할 정도로 터보차저 시장의 성장 가능성은 매우 크다”며 “세계 최고의 터보차저 회사가 되기 위해 노력하고 있다”고 말했다.