전라남도 순천 시내에서 차로 약 40분 거리에 있는현대제철순천공장. 율촌산업단지 초입에 위치한 순천공장은 현대자동차그룹의 첫 냉연공장으로 1999년에 완공됐다. "순천공장은 한국 자동차용 강판의 산실과 같은 곳"이라고 문진철 현대제철 냉연조업지원팀장은 힘주어 말했다.
지난달 29일 기자가 찾은 3CGL(아연도금라인) 설비는 지난 3월부터 본격 상업생산에 들어갔다. 공장에서 가장 먼저 보인 것은 압연을 마치고 줄지어 쌓여있는 냉연코일이다. 감겨 있던 냉연 코일들은 먼저 설비에 실려 앞으로 진행하며 감겨있던 것이 풀린다.
다음으로 수산화나트륨을 사용해 금속 표면의 기름 오염을 제거하는 탈지 작업에 들어간다. 이어 850도 가량의 고온으로 열처리를 한다. 강한 압력을 받은 강판 조직을 유연하고 안정적으로 만들기 위해서다. 문 팀장은 "강판 내부 응어리를 열처리를 통해 풀어주는 과정"이라고 설명했다.
곧바로 용융아연도금강판(GI)·합금화용융아연도금강판(GA) 도금 및 합금화 공정에 들어간다. 녹이 슬지 않도록 강판 표면에 아연을 입히고 아연이 떨어지지 않도록 열처리를 해 준다. 일반 철강재는 부식에 약해 이 과정을 통해 내식성이 커지도록 하는 것이다.
문 팀장은 "성형과 내식성이 우수한 강판을 만들기 위한 과정"이라면서 "냉연공장은 철강업계의 반도체 공장으로 부를 정도로 온도, 습도 등을 정밀하게 관리하고 있다"고 강조했다.
모든 공정을 마치고 나온 제품은 표면에 얼룩이나 상처가 있는지 꼼꼼하게 살핀다. 이렇게 만들어진 냉연강판은 반짝이는 은빛으로 변해 있다. 3CGL 설비에서 완성된 0.25~2.3㎜ 두께의 냉연강판은 상당수가 현대·기아자동차의 차체에 쓰이기 위해 국내외 공장으로 이동한다.
문 팀장은 "3CGL 설비는 계획보다 3개월 정도 조기 안정화돼 100% 가동에 들어갔다"며 "국내 자동차 업체뿐 아니라 글로벌 자동차 업체와의 공급 확대를 추진하고 있다"고 했다.
본격적인 3CGL 설비 가동으로 순천공장은 연간 120만톤 이상의 자동차용 강판을 생산할 수 있게 됐다. 기존 1·2CGL 설비가 쉴 새 없이 돌아가는 것과 함께 생산능력이 크게 늘었다. 완성차 1대당 800㎏가량의 강판이 투입되는 것을 감안하면 약 150만대를 만들 수 있는 물량이다.
3CGL 설비와 함께 들어선 자동포장설비(APL)도 공장 효율성을 높이고 있다. 제품을 APL로 옮긴 이후 사람의 손을 거치지 않고 연간 140만톤 정도의 강판을 완전 자동 포장할 수 있다. 현대제철 관계자는 "현대제철 냉연사업의 노하우가 집약된 순천공장에 대한 설비 합리화 작업은 항상 진행하고 있다"고 말했다.