최첨단 설비+최신 공법 적용 '최고 생산효율 달성'… 올해 10만대 생산 후 40만대까지 확대
멕시코 제3의 도시인 몬테레이 공항에서 차로 15분을 달리면 거대한 흰색 건물들이 나타난다. 이곳이 바로 기아자동차의 4번째 해외공장인 멕시코 페스케리아 공장이다. 하나의 공장이라기보다는 산업단지에 가까운 느낌이다. 기아차 생산공장은 물론 부품을 공급하는 협력업체들도 인근에 터를 잡은 까닭이다.
새로 지은 공장답게 첫인상은 깔끔함 그 자체다. 자유분방한 멕시코 도시의 풍경과는 사뭇 다르다.
기아차 멕시코공장은 335만㎡(약 101만평) 부지에 총 건평 20만㎡(약 6만평) 규모로 건설됐다. 프레스와 차체, 도장, 의장공장 등 완성차 생산설비는 물론 품질센터와 조립교육센터, 주행시험장까지 모두 갖추고 있다.
공장 인근 165만㎡(약 50만평) 부지에는 10여 개의 부품 협력사들이 동반 진출, 언제든 필요한 부품을 바로바로 조달할 수 있는 환경을 갖췄다.
이곳에서는 올해 말까지 ‘K3’ 10만대를 생산할 예정이다. 앞으로 프라이드 후속(현지명 리오) 현지화 모델 등을 추가 투입해 연간 40만대까지 생산량을 늘려나간다는 계획이다. 생산이 본격화되면 중국 옌청 공장(89만대)에 이어 2위 생산 규모를 갖추게 된다.
공장 안으로 들어서자 최신 설비들이 눈에 띈다. 지난 2010년 미국 조지아 공장 준공식에 참석했던 기억과 비교해 보면 다소 한적하다는 느낌을 준다. 공장 건설 노하우를 총동원했고 다양한 신기술과 신공법을 적용, 사람이 하는 일이 그만큼 줄었기 때문이라는 게 기아차 관계자의 설명이다.
자동차의 외관을 담당하는 프레스 공장은 2개 라인이 쉴 새 없이 돌아가고 있었다. 각각 5400톤 규모의 강판을 처리할 수 있다. 특히 균일한 품질을 확보할 수 있는 ‘균압 쿠션 장치’가 해외공장 최초로 개발, 설치됐다.
생산라인을 따라 이동하니 TV에서 자주 보던 로봇이 빠르게 손을 놀리고 있었다. 자동차의 뼈대인 차체를 만드는 곳이다. 사람의 손을 전혀 거치지 않고 300여대의 로봇이 모든 공정을 마무리하는 장면이 인상적이다. 기아차 관계자는 “모니터링 시스템이 설치돼 있어 설비 고장시 국내에서 전문가들이 원격을 지원할 수 있다”며 “공장 운영 효율이 획기적으로 개선될 것”이라고 설명했다.
도장 공장에서 색깔 옷을 입고 나니 자동차다운 느낌을 주기 시작한다. 도장 공장에서는 총 15가지 색깔의 옷을 입힐 수 있는 시설을 갖췄다. 공법 역시 친환경적인 수용성 공법이 적용됐다.
독자들의 PICK!
자동차가 비로소 자동차다워지는 의장 공장에 도착하니 다른 공장들과는 다른 풍경에 눈에 띈다. 생산라인 옆으로 컨베이어 벨트가 추가로 설치돼 있었다. 이 벨트는 외부 협력업체 공장과 연결돼 있어 시트와 범퍼 등 부피가 큰 부품을 생산라인으로 바로 공급해 준다. 덕분에 물류 비용은 물론 시간까지 절약된다.
특히 기존 키트 운반기기(AGV)도 보이지 않는다. 원키트 시스템은 차량 1대 생산에 필요한 부품을 한 곳(kit)에 담아 조립라인에 공급하는 방식이다. 부품 적재 공간을 줄일 수 있고 부품 결합 착오 등을 예방할 수 있는 시스템이다. 이 역시 컨베이어 시스템으로 대체됐다.
이 관계자는 “최첨단 설비와 효율적인 시스템 구축으로 멕시코 공장의 생산성은 기아차 완성차 공장 가운데 최고 수준”이라며 “시간당 생산대수(UPH)는 68대, 53초당 1대 꼴로 K3를 생산하고 있다”고 설명했다.
이에 따라 멕시코 공장의 생산성은 기아차 완성차 공장 중에서도 최고 수준이다. 현재 시간당 생산대수(UPH)는 68대로, 53초당 1대꼴로 K3를 생산하고 있다.
조립을 끝낸 차들은 깐깐한 품질 검사를 거쳐야 비로소 주인을 찾아갈 준비를 마치게 된다. 조립 공장 옆에는 품질센터와 주행시험장이 자리 잡고 있었다. 특히 주행시험장에는 요철시험로까지 갖추고 있었다. 경사가 많고 도로 사정이 열악한 멕시코 현지 사정을 반영한 조치다.
현지 공장 관계자는 “현재 주재원과 현지 채용 인력 등 1500여 명이 근무하고 있다”며 “현지화 모델 생산에 들어가면 근무 인력이 3000여 명까지 늘어날 것”이라고 설명했다.
