LG전자의 최신 PDP 생산공장인 구미 'A3라인'을 방문한 취재진을 가장 먼저 반긴 것은 42인치 PDP 패널을 6장 만들 수 있는 대형 유리기판을 계획된 프로그램에 따라 옮기고 있던 '로봇'이었다.
국산이 아니라는 아쉬움을 지닌 이송장치인 이 로봇은 정교한 동작으로 전진, 후진, 180도는 물론 360도 회전까지 깔끔하게 소화해냈다. 로봇은 유리를 내려놓거나 들 때는 매우 조심스럽게, 그러나 일단 한번 고정시킨 유리는 매우 빠른 스피드로 옮겨놓았다. 옆에서는 한 직원이 로봇의 작동을 점검하고 유리의 이상 유무를 파악하느라 한시도 눈을 떼지 못했다.
현재 6면취 공정인 A3 라인은 내년 8면취 공정(유리 1장으로 42인치 패널을 8장 찍어낼 수 있는 기술)으로 업그레이드될 예정으로, 이미 2장의 유리가 더 들어갈 공간을 확보한 상태였다.
유리가 투입돼 PDP 패널로 나올 때까지 걸리는 시간(리드 타임)은 하루다. 경쟁제품인 LCD는 완제품 패널 생산에 약 1주일가량 소요되고 있다. A3라인의 옆에 있는 A1 라인이 사흘, A2 라인은 이틀인 리드타임을 크게 줄일 수 있었던 것은 이같은 자동공정의 영향이 컸다.
패널 라인은 3교대 24시간 체제로 돌아간다. TV세트 제조업체들 간에 패널확보 경쟁이 붙어 공급이 턱없이 부족한 상황이기 때문이다. 라인을 멈추면 그만큼 경쟁업체와의 원가경쟁에서 뒤진다는 절박함도 피부로 와닿았다.
대부분 공정이 자동화 돼 있어 한 번에 투입되는 인원은 90명선이다. 수작업이 많은 모듈 공장에는 150여명이 일을 한다. A3라인에서 현재 생산되는 모듈은 한달에 30만장 정도이다. 2단계 투자와 기존 라인의 업그레이드가 완료되는 2007년이면 73만장에 달할 전망이다.
LG전자가 세운 'PDP 세계 1위 굳히기'라는 목표를 이루는 데는 A3라인이 절대 중요하다. 실제 LG전자는 A3라인 가동 2개월 만인 지난10월 월간 PDP생산량에서 처음으로 세계 1위 자리에 올랐다.
때문인지 라인 곳곳에는 'A3 조기 램프업(원하는 생산량과 수율을 빠른 시간에 달성하자)'이라는 포스터가 곳곳에 보였으며 '5% 목표는 어려워도 30%는 가능하다'는 등 LG전자 특유의 혁신구호도 쉽게 찾아볼 수 있었다.
로봇에 이어 시선을 끈 것은 두 장의 유리 사이에 있는 공기를 빼 진공을 만들고 여기에 플라즈마 가스를 흡입시키는 거대한 배기주입장치였다. 집체만한 크기인 데다 섬세한 제조 기술을 필요로해 하나의 가격이 100억원을 호가한다. 초기에는 일본산을 썼으나 지금은 자체 제작하고 있다. 지속적인 부품, 장비의 국산화 노력으로 A3라인의 장비 국산화율은 금액기준으로 80%선으로 올라갔다.
독자들의 PICK!
여기를 나온 유리는 550도의 열로 가열된다. 이른바 도자기공정을 거쳐 화학물질이 굳게 부탁되고 유리는 한결 단단해진다. 그래선지 건물 안에서는 어디선가 연기가 나고 있다는 듯한 착각이 들 정도로 타는 냄새가 났다.
유리를 다루는 일이기 때문에 균열, 흠집 등의 불량이 가장 큰 고민거리다. 0.1mm 크기라도 유리 표면에 흠이 나면 무조건 불량품으로 세상에 나올 수 없다.
현재 수율은 이른바 황금수율이라 불리는 80%를 넘어 90%대에 육박하고 있다. 류재화 PDP사업부 연구위원(상무)은 "A1라인이 가동된 초기에는 정말 하루에도 깨지고 금이 가는 유리가 정말 많았다"며 "불량판정도 기계가 담당하지만 공정 자체가 정교해지면서 폐기처분되는 패널이 하루에도 몇 개 되지 않는다"고 말했다.
모듈 조립공정의 불량률은 1%도 채되지 않는다. 투입된 유리기판은 십리(약 4Km)에 이르는 라인을 지나야 패널로 변모한다. 패널은 곧바로 모듈 공정에 투입된다.
류 위원은 "전력 소비, 명암도 등의 분야에서 PDP TV에 대한 잘못된 인식이 최근들어 크게 개선되고 있다. 미국에서도 PDP TV가 인기를 더해가고 있다"며 "이곳 구미의 A3 공장이 새로운 수출 핵심기지가 될 것으로 확신한다"고 강조했다.