현대모비스 아산공장, 첨단설비로 불량률 '제로'

“최고의 품질을 제공하기 위해 불량률 제로에 도전하고 있다”(이영기 현대모비스 아산공장 경인모듈실장)

현대모비스 역삼동 본사에서 경부고속도로와 화성-봉담 고속도로를 1시간 40분 거리의 아산 모듈공장. 현대자동차의 주력 모델인 LF쏘나타와 YF쏘나타, HG그랜저 모듈을 생산하는 곳이다. 4만9300㎡(1만4940평)의 대지 위에 1만4289㎡(4330평)의 첨단시설을 갖춘 건물이다.

이 공장은 자동차의 3대 핵심 부품이라고 할 수 있는 샤시모듈과 운전석 모듈, 프론트엔드 모듈을 모두 생산한다. 현대모비스의 전 세계 공장에 모듈 표준과 기술을 전수하는 핵심 기지다. 하루 2교대로 오전 6시30분부터 다음날 새벽 1시30분까지 작업이 이뤄진다. 연간 30만대의 자동차 모듈 생산능력을 갖고 있다.

모듈화 작업은 레고를 연상시킨다. 자동차 제작에 사용되는 작은 부품을 기능별로 모아 큰 덩어리의 부품으로 조립하는 것이기 때문이다. 이 공장은 현대기아차가 담당하던 자동차 설계, 생산, 조립, 검사 및 판매의 일정 부분을 분담하고 있다. 이를 통해 현대기아차는 품질향상, 생산성증대와 원가절감을 거둘 수 있다고 한다.

공장은 이른 아침부터 분주했다. 10여대의 트럭이 20분 남짓 떨어진 현대차 공장으로 조립된 모듈을 실어 나르는 까닭이다. 현대모비스는 자동차 생산 일정에 맞춰 실시간으로 부품을 조립하기 때문에 8톤 트럭 12대와 15톤 트럭 5대 등 총 17대가 하루 6번 신속하게 모듈을 운송한다.

공장안은 자동화 설비인 트롤리 컨베이어 시스템과 무인운반대차 등이 바쁘게 돌아가고 있었다.

트롤리 컨베이어는 자재창고에서 주문 차종에 맞는 부품들을 자동으로 작업자들에게 전달하는 것으로 주로 가벼운 부품을 옮기는 데 사용된다. 무인운반대차는 자동차 공조 시스템처럼 무거운 부품을 정해진 노선에 따라 작업대로 옮기는 역할을 한다. 이 시스템 덕분에 아산 공장은 시간당 66대의 자동차 모듈을 생산할 수 있다.

조립라인에서는 2~3명의 작업자가 쏘나타와 그랜저에서 사용되는 서로 다른 모듈을 함께 생산하고 있었다. 부품이 섞이는 것을 막기 위해 각 조립라인에는 모니터링과 바코드 및 식별등 시스템이 설치돼 있다. 덕분에 한 치의 오차 없이 부품이 조립될 수 있다.

공장이라고 하면 조립라인 주변에 생산에 필요한 부품을 놓아두는 공간과 각종 부품이 쌓여 있을 법 한데, 그렇지 않다. 대신 곳곳에 화단이 설치돼 있었다. 이는 현대모비스만의 직서열생산방식(JIS : Just In Sequence)이 있기에 가능한 일이다.

JIS란 부품업체와 완성차 업체가 생산 현황을 실시간으로 공유해 생산한 모듈을 필요 시점에 완성차 생산라인에 공급하는 것.

인근에 위치한 현대차 아산공장에서 차체 도장 작업이 끝나면, 제작중인 자동차 정보가 현대모비스 아산 공장에 전해진다. 이 정보는 각각의 부품 조립 단계에 보내지고, 이에 맞춰 작업이 신속하게 이뤄진다. 자동차 생산 공정에 맞춰 부품이 생산되기 때문에 재고가 발생할 여지가 없는 것이다.

이를 통해 생산효율은 물론 재고 관리 등의 비용을 절약할 수 있는 장점이 있다.

이영기 실장은 “불량 제품은 품질시스템으로 미연에 방지되고, 입고부품에 대한 전수검사를 실시해 품질확보에 만전을 기하고 있다”며 “이 곳에서 발생하는 불량건수는 10만 대당 1~2건 나올까 말까하는 수준으로 불량률이 제로라고 할 수 있다”고 말했다.

지금까지 가장 효율적이라고 평가 받던 토요타 생산방식 JIT(Just In Time)이 시간대별로 필요한 부품을 주문해 재고가 발생할 수밖에 없는 것이 비해 JIS가 낫다고 평가되는 것도 이 때문이라고 설명했다.