베트남 호치민 한세실업 TG법인 생산공장 르포
1만평 부지에 12개 공장 가동...원단 입고부터 재단·봉제·출고까지 원스톱
베트남 호찌민에서 남서쪽으로 1시간30분을 달려 도착한 한세실업 TG법인. 약 11만평 부지에 구축한 12개 공장에서 직원 4300여명이 근무한다. 원단 입고부터 재단·봉제·출고까지 의류 생산 전 과정을 해결한다.
지난달 29일(현지시간) 찾은 1공장에서 직원들이 분주하게 옷을 만들고 있었다. 이곳은 일본 바이어 제품을 주력으로 생산하는데, 13개 생산라인에 직원 780여명이 근무한다.
특히 빨간색 작업복을 입고 원단을 살피는 품질검사원들이 눈에 띄었다. 일본 바이어가 요구하는 불량률 기준은 0.01%다. 의류 1만장당 불량 제품이 1장 이하여야 한다. 이를 충족하기 위해 원단 입고부터 포장까지 꼼꼼한 검수를 반복한다. 이날 원단 검사기 앞에서 직원들이 천천히 지나가는 원단을 뚫어지게 살폈다. 검사 인력도 다른 공장보다 24~30명 더 배치했다. 작은 흠도 놓치면 안되기 때문이다. 노재민 한세실업 베트남 TG법인 린팀 팀장은 "일본 바이어가 요구하는 높은 품질 수준에 맞춰 검사 인력과 설비를 운영한다"고 했다.
검사를 마친 원단은 말려 있는 상태에서 생긴 장력을 풀어주는 방단 과정을 거친다. 이후 자동 연단기로 원단을 펼치고 재단기로 자른다. 재단물도 봉제라인에 투입하기 전 전수검사를 받는다. 불량 원단이 다음 공정으로 넘어가지 않도록 하기 위해서다.
봉제라인에 들어서자 미싱 소리가 경쾌하게 울려 퍼졌다. 작업자들은 각자 맡은 공정에 따라 원단을 차례로 이어 붙였다. 작업자별 생산량은 봉제관리시스템(SFC)에 기록됐다. 관리자는 현장 모니터로 공정별 실적을 확인하고 작업 지연 여부를 파악했다.
완성품은 봉제라인 끝에서 품질검사를 받은 뒤 다림질과 추가 검품을 거친다. 외부 검사기관의 검사와 제습실 관리도 이어진다. 특히 부러진 바늘 등 금속 이물질을 걸러내기 위해 포장 전후 검침을 반복한다. 노 팀장은 "다른 공장의 4배 이상 검침을 진행한다"고 강조했다.
미국 바이어 제품을 생산하는 7공장은 1공장과 분위기가 달랐다. 이곳은 14개 생산라인에 직원 840여명이 근무하는데, 두껍고 무거운 원단을 사용하는 제품의 생산 효율을 높이기 위해 설치한 자동화 설치가 눈길을 끌었다.
천장에 설치된 레일을 따라 원단이 걸린 행거가 줄지어 움직였다. 작업자가 봉제를 마치고 버튼을 누르자 행거가 다음 작업대로 이동했다. 무거운 원단을 직접 옮길 필요가 없어 작업자는 제자리에서 봉제에 집중할 수 있다.
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자동 패턴 미싱 앞에서는 작업자가 원단을 올리고 버튼을 눌렀다. 기계가 미리 입력된 모양대로 박음질을 이어갔다. 과거 3년 이상 숙련된 작업자가 맡던 공정이다. 회사 측에 따르면 해당 공정의 시간당 생산량은 2019년 하반기보다 68% 증가했다.
재단 구역에서는 원단 리프트가 무거운 원단을 작업대 높이로 들어 올렸고 무인운반차(AGV)가 재단물을 운반했다. 작업자별 생산 목표 달성 여부를 표시등으로 알려주는 '스마트 벌브'도 곳곳에 설치돼 있었다.
두 공장은 생산 특징은 다르지만 자체 생산관리 시스템 '햄스(HAMS)'를 공유한다. 원단에 부착한 바코드로 입고·재단·봉제·품질검사 이력을 추적하고 현장 데이터를 실시간으로 확인한다.
한세실업은 향후 인건비 상승에 대응해 자동화 설치를 확충하고 운영 효율성을 높여 추가 수주에 대비할 방침이다.
